공장에서 설비관리가 제대로 안되는 이유는 어디에

10년 전에 작성한 글입니다.
복사하는 방식으로 블로그에 등록을 했는데 아뿔사 이미지가 사라졌습니다.
다시 쓰는 과정에서 이 글은 다시 한번 전체적으로 볼 수 있도록 보완해서 썼습니다.

설비관리에 대한 방법론을 들어 본 분들은 많이 없을 것입니다.
설비관리를 체계적으로 가르쳐 주는 곳이나 강사들도 없었습니다.
많은 관련 컨설턴트조차도 잘 모르는 부분이 많은 것이 설비관리입니다.
그래서 개선 작업이나 PI (Process Innovation)를 하고도 지속성을 갖는 경우는 매우 드뭅니다.
그 원인은 여러 가지가 있겠지만, 저는 공장관리에서 서로 간의 관계성이 끊어진 것이 주원인이라고 생각합니다.
 
설비관리 디렉터리의 게시물에서도 이야기를 했듯이 공장관리는 생산과 품질과 그리고 설비의 조화로 만들어집니다.
생산은 생산 나름대로 관리를 위한 단계가 있습니다.
그 단계는 보통 세 단계로 이야기를 하는데 Control Loop와 공정 그리고 Plant입니다.
한 예로, Control Loop를 진단하다 보면 Valve trouble에 대한 결과가 많이 나옵니다.
Sticky 현상과 같은 것은 클리닝으로 해결이 될 수 있지만 그 영향은 Control에 비정형 Oscillation을 발생하게 합니다.
즉, 다른 설비를 운전하는데 Fine control을 할 수 없게 하는 원인으로 작용합니다.
또한 PID Tuning을 작업을 한다고 Level의 경우도 Valve 움직임을 많이 주면서까지 정밀하게 하는 경우가 있습니다.
하지만 그것은 Valve에 Stress를 주어 Valve 고장을 앞당깁니다.
이런 진단과 고민은 공장의 생산과 정비 부서에서 고민해야 하는데 현실은 아닙니다.
왜냐하면 주요하다고 알려주는 사람도 없었고 평상시는 보이는 것도 없기 때문입니다. 
모니터링이 되는 부분이 아니기 때문에 무감각해진 것입니다.

또 다른 예로 공정 내 계기의 오차율을 보면, Callibration이 필요한 대상이 많은데도 시간이 없다고 그냥 넘어갑니다.
그렇게 놓아둘 것을 왜 컨트롤 Valve나 계기를 설치했는지?
'계기의 설계부터 왜 그 계기가 있어야 하고, 있어야 한다면 어떻게 영향을 주어야 하는지?'를 명확하게 정의하고 전달되어야 합니다.
그 모든 것이 언제부터인가 삭제되고 선임들의 머리에서 망각되어 운전을 하고 있습니다.
그럴 수밖에 없는 이유는 자신들도 선배들로부터 그런 것을 배우지 못했다는 것도 크다고 봅니다.
단지 달려있을 뿐이지만 그 Valve 하나에 들어가는 인력과 비용은 블록밸브의 몇 배를 먹고 있습니다.

여기서 지식답습에 대한 우리의 큰 병폐를 인식해야 합니다.  
공정의 새로운 JOB 담당자가 되었다면 그 원리부터 SOP(표준 운전절차서)를 보면서 확인을 해 나가면서 선배들에게 교육을 받아야 합니다.
하지만 SOP를 봐도 명확하게 나와 있지 않은 경우가 많습니다.
그래서 선배들에게 배우게 되는데 교육으로는 60~70% 정도만 배우게 됩니다.
그런 교육을 3대 이상 내려가다 보면 얼마를 알고 있는 것이 될까요? 

여기에서 우리는 최신 방법론이나 Best Practice 기업들의 관리법 보다 우선적으로 중요한 것을 볼 수가 있습니다.
우리의 현 상황에 대해 확실하게 조사하고 분석하여 바르게 이해하는 과정이 반드시 필요하다고 생각을 합니다.

왜?

이것은 저렇게 하면 어떨까? 무엇 때문에 이렇게 했을까?
등등, "Why?"의 접근은 많은 발전을 가져올 것이라 생각합니다.
우리는 과연 기본적인 것을 얼마나 잘하고 있나가 중요하다고 생각합니다.
기본적인 것, 그것의 정의부터 해나가야 일류, 초일류 제조업이 된다고 확신합니다.
제조업에서는 모든 것을 생산부터 시작해야 한다고 생각합니다.
문제만을 보려고 하지 말고 성능을 먼저 보고 그 성능을 얻기 위해 무엇을 해야 하는지 고민해야 합니다.
또한 성능을 유지하거나 더 높이기 위해 무엇을 해야 하는지 고민해야 합니다.
그렇게 하다 보면 품질과 설비관리가 자연스럽게 들어오게 됩니다.
 
끝으로,
 
우리가 하고 있는 방법이 어느 수준인가를 봐야 합니다.
정비팀에 물어보면 우리는 정비를 위해 최선을 다한다고 이야기합니다.
정말 그렇다면 최선이라는 그 기준이 무엇인지? 확인해 봐야 합니다.
나의 경쟁사 정비팀 보다 더 노력하는 것이 최선이 아닐까요?
그냥 회사 내에서만 최선을 다하는데 왜 안 알아주냐고 하기 보다, 회사 내의 눈을 경쟁사와 글로벌로 돌려 봅시다.
최신의 기술을 찾아보지도 않고 접근하는 것은 신석기 人이 구석기 人을 뭐라 하는 모습이 될 것입니다.
 
다시 이야기하지만,
먼저 우리의 공정을 제대로 아는 것이 가장 중요합니다.
그 안에서 문제점이나 다른 공장에 시너지효과를 줄 수 있는 것을 찾고, 지속성을 갖게 하기 위해 어디가 문제가 있는지도,...
 
Why? Who? What? Where? How?
 
그다음에 어디로 갈지가 결정될 것입니다.,...^^