변화에 빨리 적응해야 하는데, 어떻게

공장 자동화는 많은 변화를 주었는데, 특히 설비관리 부분에서 전문성을 강조한 부분이 가장 컸다고 볼 수 있습니다.

설비관리를 맡고 잇는 부서에서는 새로운 변화에 대해 모른척만 할 수는 없었습니다.

어짜피 일정 기간 후에 발생한 고장이나 사고에 대해서는 설비관리 담당부서의 일로 되기 때문입니다.

 

여기부터는 1편에 이어서 자동화의 초기 모습을 더 보겠습니다.

팔레타이저에서 회전판은 bag을 적재하는데 정말 중요한 기능입니다.

 

25Kg 포장된 백이 회전판 전 컨베이어 올라오면 B 광센서에 의해 Bag이 있음을 알리면 컨베이어 모터를 OFF

상태로 만들어 멈추게 합니다.

회전판에 Bag이 없다면 B 광센서는 기능을 OFF하여 Bag이 원판까지 들어가도록 합니다.

회전판에 bag이 있고 없고는 A 광센서가 합니다.

회전판은 포장에 따라 회전을 하든지 아니면 들어 온 상태로 다음 칸을 보내게 됩니다.

 

백을 8단을 쌓게 되면 한 파레트에 1톤이 적재되게 됩니다.

Bag의 방향이 잘 맞아야 하는데 그 당시의 문제는 회전판이 회전이 정확하지 않아서 생기는 적재 오류를 제거

하는 것으로서 초기에 PLC 내의 Logic만으로 해결을 하려고 하였습니다.

회전판 회전은 홈부분의 C 근접센서에 의해 조절을 합니다.

PLC와 근접센서로 제어를 하는데는 전체 Lead Time이 많이 소요되어 이전 컨베이어 단에 대기하는 Bag들이

늘어나기 때문에 Lead Time을 최소화 하기 위해 PLC 레더도에 Simense 언어의 프로그램이 들어 있었습니다.

그 당시까지 레더도만 보던 정비과에서는 프로그램에 대한 해석을 요청하였고 당시 엔지니어였던 제가 사방,

팔방으로 찾아다니면서 프로그램을 해석하여 정비과에 설명을 하였습니다.

 

그 해석된 것과 레더도를 가지고 회전판의 홈이 너무 작아서 회전판의 모터에 통전 시간을 최소화해도 회전이

더 되어버리는 문제를 해결하였습니다.

홈을 늘리고 PLC 내부 프로그램의 내부 변수들을 조정해가면서 정확한 회전을 하게 하였습니다.

 

처음 접하는 문제는 포장 라인을 멈추게 하였고 그로 인하여 호퍼들은 차들어가고 생산 공정까지 꺼야될 뻔

했던, 지금은 재미있는 과거지만 그 당시 해결을 못했다면 큰 일 날번한 아찔한 나날이었습니다.