당신은 PM을 왜 하십니까를 마치면서 정리를 합니다

여러분이 공장에 생산부서나 정비부서에서 근무하는 분이라면 생각해 보십시오.

혹시 일상 보전을 하고 난 후에 해당 설비의 PM를 가져다가 검토를 해 보셨습니까?
PM을 잘했다면 이번 일상 보전을 하지 않아도 되는 것인지?
아니면 이번 일상 보전은 기존 PM에 누락이 되었거나 새로운 형태의 문제로 관련 PM을 등록해야 한다는 의사결정을 한 적이 있습니까?​

제가 생각해 보면 국내에 이렇게까지 PM을 하는 기업은 다섯 손가락으로 꼽을 정도일 것입니다.​

왜 이렇게 하지 않을까?​

그것은 아직도 설비관리 보다 정비소처럼 고장 난 것을 빨리 고쳐주는 것이 주 업무라고 생각하기 때문입니다.
정비부서가 공장에서는 생산부서의 뒤치다꺼리나 하는 부서이지 생산부서의 자산인 설비에 대해 전략을 세우고 정비 장향을 세우는 부서가 아니라는 것입니다.​

설비관리가 40~50년 된 플랜트에서 얼마나 중요한 역할을 하는데 아직도 이렇습니다.
누구를 나무랄 것이 없는 것이 저도 플랜트에 29년간이나 있었지만 후배들에게 교육만 했지 그렇게 정착하라고 하지 않았습니다.
그러니 정부 부서에 임원이 있어도 생각은 과차장이나 다를 것이 없으니 말입니다.
예지보전에 대한 이야기를 해도 그런 것 필요 없다는 정부 부서 팀장들이 임원이 돼서 스마트팩토리를 고민하고 있습니다.
근본적인 문제는 스마트팩토리를 위해서도 리스킬링이 필요하다는 생각을 합니다.
설비관리는 특히 리스킬링 그 시간에 기본적인 설비관리에 대한 교육이 우선되어야 합니다.
많은 설비관리 시스템을 만드는 기업들도 기본적인 마인드는 없고 프로그래밍을 하다 보니 있으나 없으나 하는 시스템이 되고 맙니다.​

정비부서는 통지를 받으면 다음의 4가지 작업으로 분류해서 작업지시를 해야 합니다.
1) Expected CM(Corrective Maintennce, 일상 보전)
2) Unexpected CM
3) Regular PM(Preventive Maintenance)
4) On-Condition PM

Regular PM은 TBM(Time based), UBM(Usage based), Raplace, 재조정, 테스트, 고장 발견을 위한 점검, Visual inspection 등입니다.

On-Condition PM은 설비와 부속에 대한 정기적인 유지 보수 작업 중 발견된 작업입니다.
대부분인 마모나 열화에 의한 수리, 교체 그리고 클리닝 작업입니다.

PM 들을 하다 보면 어느 시점, 즉 주기적으로 Expected CM으로 통지를 내서 점검과 수리가 필요합니다.
왜냐하면 PM 그 자체가 마치 문제를 클리어 된 것은 아니기 때문입니다.
하지만 정말 쉽지 않은 것이 첫째는 시간이 없고 둘째는 그 시점을 누가 정할 정확하게 정할 것이냐입니다.
시간은 년차보수작업을 할 때에도 저런 대상이 너무 많은 것입니다.
생산에서 요구하는 항목도 많고 정비부서에서 선정한 항목도 많고, 결국 이론상이지 현실에서는 어렵습니다.
문제는 그런 것에서 발생하기도 합니다.​

석유화학과 정유 플랜트에서 공정 효율을 높이는 방법 중에 하나가 Control Valve의 Sticky(Stiction) 현상을 제거하는 것입니다.
그런데 년차보수작업 기간에 Control Valve Cleaning을 하는 생산부서는 몇 안 됩니다.
왜? 별로 중요하다고 생각하지 않기 때문입니다.
문제는 설비의 고장이나 사고 같은 문제가 아니라 Control 문제입니다.
Stiction이 있으면 절대 Fine control을 할 수가 없습니다.
그러면 그 자체가 Loss이고 그 영향이 Downstream으로 전달되기 때문에 공정 전체가 Loss를 품는 것입니다.
생산성, 품질, 에너지, 환경안전사고까지 영향을 미치지만 거기까지 생각하지 않습니다.​

PM을 아무리 잘 한다고 해도 CM은 발생합니다.
그 모든 것을 사전에 막고 예방을 할 수 있다면 좋겠지만 현재 시스템으로는 고장을 방지하는 것과 고장이 일어나도록 놔두는 것 간의 밸런스를 가지고 갈 수밖에 없습니다.​

이번 시리즈를 현장에서 보시면서 설비관리의 중심에는 예방 정비가 있고 예방 정비의 전략이 스마트팩토리의 정비 부분 시작이라는 것을 인식하기를 기대합니다. ​

끝으로 정비를 하는 현장에서 생각해야 할 몇가지를 적습니다.
몇 번째 포스팅인지 모르겠는데 욕조곡선에서 우리가 배운 것이 있습니다.
수명에 의해, 마모로 고장이 나는 설비나 부속은 3~4% 정도에 불과합니다.
대부분이 Random 한 고장이라는 것입니다.
그리고 72%가 초기에 고장이 많다는 것입니다.
이것은 해체작업, Overhaul을 할 때마다 고장에 노출되는 경우가 많다는 것입니다.​

설비관리는 전략을 수립해야 할 때입니다.
퇴직자가 크게 늘어나기 시작할 것이고 그에 따라 정비 역량은 크게 줄어들 것입니다.
선진 사고예측대응 방법론(Advanced Advisory Method for Abnormal Condition, (주)에이피에스티 방법론)을 검토해야 하겠지만 설비관리에서는 예지 보전의 적절한 도입을 고민해야 합니다.

시스템의 예방 정비로는 더 이상 설비에 신뢰성을 부여할 수 없습니다.
진동, 전기 해석법 두 가지의 예지 보전 방식을 Potable device를 이용해서 전문 업체에서 진단하고 결과를 보고하게 하십시오.
예견되는 문제의 설비에 대한 모니터링은 정비부서에서 해야 하고 생산팀과 수시로 계획 보전에 대한 의견을 나누십시오.
부착형 진단 장비들이 나오고 있어 활용하면 좋지만, 전동기와 부하에 대해 어느 정도의 진단이 가능한지를 보십시요.
제약이 있을 것이고 그 또한 관리 대상입니다.

Areva, Artesis 사의 전기해석법과 진동해석법을 같이 관리한다면?

그리고 ECM(Experience Centered Maintenance, 경험 중심의 유지 보수)을 통해 현 PM을 재 설계하십시오.
특히 운전 중에 할 수 없는 PM은 과감히 삭제하거나 예지 보전으로 변경하십시오.
하지도 않고 눈으로만 보고 PM을 했다는 형식적인 결과가 고장과 사고를 부르고 있습니다.

이것으로 '당신은 왜 PM을 하십니까?' 시리즈를 마칩니다. 감사합니다.

》 https://m.blog.naver.com/yhs5719/222021466518

당신은 PM을 왜 하십니까를 마치면서 정리를 합니다

감사합니다.