설비 신뢰도의 측정과 개선

초기 제조공장에서는 설비와 사람에 대한 관리 마인드가 없었습니다. 많은 생산을 위해 설비를 Full 가동을 하고 직원들도 밤낮으로 일하게 하였습니다. 그 당시에는 만들면 팔리던 시대였고 1분, 1초라도 더 생산하는 것이 주요 관리 포인트였습니다. 그래서 생산계획도 MRP I, Material Requirement Planning I에서는 생산에 필요한 자재에 대해서만 관리하였고 그러다보니 Capacity Planning에 대한 Loss와 문제가 발생하게 되었습니다. Capacity가 곧 사람과 설비입니다. 그래서 생산계획측면에서도 MRP II, Manufacturing Resource Planning II라고 하고 설비와 사람관리를 하게되었습니다.

생산에 공장과 자재만이 중요한 요소가 아니고 사람과 설비도 주요 요소라는 것을 인식하게 되어 비로소 설비관리의 방법이나 체계가 만들어지게 되었습니다. 만들면 팔리던 시대에 설비 고장은 수익에 큰 영향을 주었으며 설비의 신뢰도를 향상하는데 방법론과 컨설팅들을 하면서 마침내 RCM, Reliability Centered Maitenance라는 신뢰성 보전을 탄생시킵니다.

정유나 석유화학의 설비의 신뢰도는 그 어느 제조업보다 높습니다. 단지 아주 적은 확율이지만 사고나 고장으로 파생되는 것이 크다보니 그 확율도 더 낮출려고 합니다.

자동차 사고와 같이 많은 사고를 내는 설비가 우리 주변에 많은데 그 중에 대표적인 것이 있습니다. 바로 엘리베이터로서 자동차보다 많은 사고와 고장을 낸다는 통계가 나와 있습니다. 아파트에 사는 분들은 엘리베이터에 들어서서 먼저 언제 점검을 했는지 그 결과는 어떤지, 최초 구축년도는 언제인지 등등 그러한 자료를 확인하고 있습니까? 높게는 20층이 넘게 올라가는 설비이고 자신의 생명과도 관계되는 설비인데도 공장의 설비보다 무관심하게 올라타고 오르락 내리락 하고 있습니다.

제조업에서의 설비 신뢰도는 그 %를 높인다는 것은 생산 원단위를 증가시키는 요인이 됩니다.

신뢰도를 개선하는 방법은 다음 8가지로 들 수가 있습니다.
- 부품의 설계 개선
- 시스템의 설계 단순화
- 부품 및 시스템 시험
- 부품 및 시스템의 부하 감소
- 생산기술 개선
- 품질관리 개선
- 정기적인 예방보전 실시
- Redundance 시스템 구축

2000년도가 넘어서는 위의 8가지 외에 아인리히의 법칙을 기본 원리로 접근한 Predictive(예지) maintenance가 현장에 들어오고 있습니다.

방법으로는 몇가지로 나뉘지만 중요한 것은 고장 초기 이전에 고장이 일어난다는 징후를 포착한다는 것에서 전문성을 가진 정비인력의 점검을 수반해야 하지만 사람이 찾아내지 못하는 것을 찾아서 문제가 될지 안될지를 파악한다는 대서 미래형 예방보전 방법입니다.

신뢰도를 위해 Redundance(병렬) 시스템을 두는 것은 가장 신뢰할 수 있지만 설비가 두개가 있어야 하는, 투자비가 2배 보다는 작지만 많은 투자를 요구한다는데서 ROI를 고려해야 합니다.