Advanced Control System이라고 모든 공정에 모든 제품라인에 좋다고 볼 수 없습니다.
최근 한 가지 재미난 대기업의 Digital Transformation 과제에 이야기를 해 봅니다.
유명한 컨설팅펌에서 플랜트 DT에 대한 과제를 도출했습니다. 도출 과정이 어떻게 되었는지는 확인하지 않았지만 국내 어떤 컨설팅펌이라도 정유와 석유화학 공정에 대한 과제 도출을 몇 시간의 인터뷰만 와 공정 설명만으로 할 수 없습니다. 그 이유는 한 생산부서 내 같은 제품을 생산하는 반응기도 다른 환경에서 운전되기 때문입니다. 그런데 더 웃음을 자아내게 한 것은 비싼 컨설팅에서 도출된 과제에 대해 업체들을 불러서 Feasibility Study, 타당성 검토서를 작성하라고 요청했다는 것입니다.
여기서 두 가지를 볼 수 있습니다.
》해당 기업의 담당자들은 어떤 능력이 있을까?
》무슨 일을 하는 사람들일까, 구매업무?
더 큰 문제는 타당성 검토에 들어가는 업체 담당자들조차도 많은 man-power가 소요되지만 100% 할 것이라는 보장이 없기 때문에 깊은 검토보다 보고서를 위한 보고서를 만들 수 있다는 것입니다. 한마디로 해당 기업의 담당자들의 무능을 보고 뒤에서 불평만 늘어놓게 됩니다. 이런 것도 '갑질'에 해당될 수 있다는 생각이 듭니다.
저도 현장에 있을 때에 여러 업체와 일을 해 봤지만 저도 저렇게 했었습니다. 그러다가 2014년 생산공정 최적화 프로젝트 PM을 할 때에는 공정별로 외부 업체를 연결해서 작업을 했습니다. 확실하게 '이 공정의 일은 당신들이 합니다.'라는 확신을 주고 검토를 시켰습니다. 그럼 정말 공정분석을 기가 막히게 잘 해 옵니다.
APST(주), PSCK
이 두 기업과 공정에 대한 분석을 잘 하는데 개선에 대해서는 한 업체(APST)와 지속적인 일을 했습니다. 당시 PVC의 30년 동안 Rough 한 Reator control을 Sharf 하게 한 최고의 결과도 그 업체와의 협업이었습니다.
Aspen, Honeywell, Yokogawa, Schneider-Electric 등도 있지만 이 기업에는 국내 엔지니어가 한 기업에 장기간 협업할 여력이 없는 경우가 많습니다. 해외 엔지니어는 많지만 공정 분석을 상기 두 업체만큼 잘 하지는 못합니다. 공정분석에 대한 내용은 저의 공정개선 방법론으로 소개를 드릴 수 있습니다.
오늘의 요지는 플랜트 기업에서 생산 공정을 위한 스마트팩토리, DT를 하는데 기술로 접목하려는 것은 잘못되었다는 것을 다시 한번 말씀드리고자 합니다.
우리 플랜트에 스마트팩토리, DT의 문제가 무엇입니까?
솔직히 이것부터 스스로 생각해야 합니다. '무엇이 문제인지 모르면서...'라고 하면 컨설팅펌의 결과 보고서를 내미는 분도 있습니다. 더 한심한 분이지요, 정말 그것이 문제라면 타당성 검토를 할 필요가 없이 바로 해야지요, 바로 가지 못하는 것은 무엇인가 찜찜한 것이 있거나 명확하지 않기 때문입니다.
위의 질문에 답을 생산팀에 물어보십시오. 아마도 'NO.'라는 답을 더 많이 들을 수 있습니다. 10년 전이나 지금이나 변한 것이 없다. 이 질문부터 시작을 하는 것입니다. 그러면서 플랜트의 경우 PFD와 현실부터 비교하는 것이 첫걸음입니다.
그리고 생산량이나 불량률의 증감 외에 '각각의 '성능'은 어떠했는지?' 측면에서 접근을 해 보십시오. 100개를 생산하는 공장에서 100개의 제품이 생산되었다면 모든 공정 성능과 설비 성능은 100%를 사용했을까요? 그리고 우리 플랜트의 전략 지도를 그려야 합니다 .
아래는 플랜트에 대한 전략지도를 2011년 공장 ISP를 하면서 그렸던 것을 7년간 보완하고 재 검토한 지도입니다.
미래형 공장관리 솔루션 I, Advanced Advisory for Abnormal Condition
플랜트를 돌리는 것은 사람과 설비입니다. 이 중에 설비보다 사람의 문제가 많고 고장과 사고의 원인 제공도 사람이 많습니다.
그럼?
제가 강의나 자문 그리고 여러 포스팅에서 강조한 말로 끝을 맺습니다.
설비관리 전략 없는 예지 보전은 버려라!
- 스마트팩토리연구소 정일영 소장의 설비관리 전략 중
최근 한 가지 재미난 대기업의 Digital Transformation 과제에 이야기를 해 봅니다.
유명한 컨설팅펌에서 플랜트 DT에 대한 과제를 도출했습니다. 도출 과정이 어떻게 되었는지는 확인하지 않았지만 국내 어떤 컨설팅펌이라도 정유와 석유화학 공정에 대한 과제 도출을 몇 시간의 인터뷰만 와 공정 설명만으로 할 수 없습니다. 그 이유는 한 생산부서 내 같은 제품을 생산하는 반응기도 다른 환경에서 운전되기 때문입니다. 그런데 더 웃음을 자아내게 한 것은 비싼 컨설팅에서 도출된 과제에 대해 업체들을 불러서 Feasibility Study, 타당성 검토서를 작성하라고 요청했다는 것입니다.
여기서 두 가지를 볼 수 있습니다.
》해당 기업의 담당자들은 어떤 능력이 있을까?
》무슨 일을 하는 사람들일까, 구매업무?
더 큰 문제는 타당성 검토에 들어가는 업체 담당자들조차도 많은 man-power가 소요되지만 100% 할 것이라는 보장이 없기 때문에 깊은 검토보다 보고서를 위한 보고서를 만들 수 있다는 것입니다. 한마디로 해당 기업의 담당자들의 무능을 보고 뒤에서 불평만 늘어놓게 됩니다. 이런 것도 '갑질'에 해당될 수 있다는 생각이 듭니다.
저도 현장에 있을 때에 여러 업체와 일을 해 봤지만 저도 저렇게 했었습니다. 그러다가 2014년 생산공정 최적화 프로젝트 PM을 할 때에는 공정별로 외부 업체를 연결해서 작업을 했습니다. 확실하게 '이 공정의 일은 당신들이 합니다.'라는 확신을 주고 검토를 시켰습니다. 그럼 정말 공정분석을 기가 막히게 잘 해 옵니다.
APST(주), PSCK
이 두 기업과 공정에 대한 분석을 잘 하는데 개선에 대해서는 한 업체(APST)와 지속적인 일을 했습니다. 당시 PVC의 30년 동안 Rough 한 Reator control을 Sharf 하게 한 최고의 결과도 그 업체와의 협업이었습니다.
Aspen, Honeywell, Yokogawa, Schneider-Electric 등도 있지만 이 기업에는 국내 엔지니어가 한 기업에 장기간 협업할 여력이 없는 경우가 많습니다. 해외 엔지니어는 많지만 공정 분석을 상기 두 업체만큼 잘 하지는 못합니다. 공정분석에 대한 내용은 저의 공정개선 방법론으로 소개를 드릴 수 있습니다.
오늘의 요지는 플랜트 기업에서 생산 공정을 위한 스마트팩토리, DT를 하는데 기술로 접목하려는 것은 잘못되었다는 것을 다시 한번 말씀드리고자 합니다.
우리 플랜트에 스마트팩토리, DT의 문제가 무엇입니까?
솔직히 이것부터 스스로 생각해야 합니다. '무엇이 문제인지 모르면서...'라고 하면 컨설팅펌의 결과 보고서를 내미는 분도 있습니다. 더 한심한 분이지요, 정말 그것이 문제라면 타당성 검토를 할 필요가 없이 바로 해야지요, 바로 가지 못하는 것은 무엇인가 찜찜한 것이 있거나 명확하지 않기 때문입니다.
위의 질문에 답을 생산팀에 물어보십시오. 아마도 'NO.'라는 답을 더 많이 들을 수 있습니다. 10년 전이나 지금이나 변한 것이 없다. 이 질문부터 시작을 하는 것입니다. 그러면서 플랜트의 경우 PFD와 현실부터 비교하는 것이 첫걸음입니다.
그리고 생산량이나 불량률의 증감 외에 '각각의 '성능'은 어떠했는지?' 측면에서 접근을 해 보십시오. 100개를 생산하는 공장에서 100개의 제품이 생산되었다면 모든 공정 성능과 설비 성능은 100%를 사용했을까요? 그리고 우리 플랜트의 전략 지도를 그려야 합니다 .
아래는 플랜트에 대한 전략지도를 2011년 공장 ISP를 하면서 그렸던 것을 7년간 보완하고 재 검토한 지도입니다.
미래형 공장관리 솔루션 I, Advanced Advisory for Abnormal Condition
플랜트를 돌리는 것은 사람과 설비입니다. 이 중에 설비보다 사람의 문제가 많고 고장과 사고의 원인 제공도 사람이 많습니다.
그럼?
제가 강의나 자문 그리고 여러 포스팅에서 강조한 말로 끝을 맺습니다.
설비관리 전략 없는 예지 보전은 버려라!
- 스마트팩토리연구소 정일영 소장의 설비관리 전략 중
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