블로그에 있는 3년 전의 글입니다.
40~50년 전만해도 70세면 나이가 매우 많다고 이야기 했습니다. 하지만 지금은 시골의 한 마을에서는 어린 나이로 간주할 정도로 수명은 늘어 났습니다. 그렇게 된 근본적인 이유가 무엇일까요? 당연히 건강을 유지했기 때문입니다.
어떻게?
바로 의학의 발달로 병으로 건강을 해치기 이전에 병을 찾아내서 치료할 수 있게 했기 때문입니다.
이것이 바로 병원의 패러다임의 변화입니다. 병원이 단순히 병을 '고치는 곳, 시술하는 곳'에서 '검진 하는 곳', '예측하는 곳'으로 바꾸었기 때문입니다. 그 패러다임은 인간의 수명을 연장하게 하였고 건강을 유지하게 하였습니다.
공장과 인간은 유사한 점을 가지고 있습니다. 입력과 출력이 있고 각종 기관에서 필요한 에너지를 소비하고 제품을 만들어 냅니다. 공장은 Start-up과 동시에 마치 살아 움직이는 생물체와도 같습니다. 설비가 아프면(문제가 있으면) 컨트롤룸에 알람이 뜨기도 하고 성능이 떨어지기도 합니다.
그렇다면 설비관리의 목적이 무엇일까요?
살아있는 공장을 지속적으로 최고의 품질을 갖는 제품을 최대한 생산하게 하게 설비를 유지하는 것이라 생각합니다.
그러기 위해서는 주기적으로 점검과 정비를 해 주어야만 합니다. 여기에서 조립산업과 석유화학 산업에서의 차이가 있습니다. 그것은 석유화학 산업은 Batch process도 있지만 많은 공장이 Continuos process이며 그 속에 있는 설비의 수도 많습니다. 두개 사업장을 합치면 10만 설비 정도라고 하면 감이 잡힐지 모르겠습니다. 가장 기본적으로 하고 있는 것이 예방보전(PM, Preventive Maintenance) 입니다.
예를들어,
설비등급 A를 7% 정도보고 B를 33% 본다면 40% 정도의 설비가 PM 대상이 될 것 입니다. 10만설비의 40%면 4만 설비가 대상이고 이중에서 7%는 A급 설비로 그 주기는 Daily, Weekly, Monthly 일 것입니다. 4만 설비의 7%면 2800개 설비가 대상입니다. 10%가 Daily이고 40%가 Weekly 50%가 Monthly라고 한다면, 280×330 + 1120×50 + 1400×11 = 163800 이라는 숫자가 나옵니다.
1년간 정비와 조업 부서에서 예방정비를 할 대상 설비 수 입니다. 년간 Working day가 270일 정도라면 하루에 607개 설비를 봐야 합니다. 정비부서 인력이 100명이라면 하루에 6개 설비를 예방정비를 해야 한다는... 1년 동안 예방정비만 하는 것도 아니고 Emergency shutdown에 대한 활동, 계획보전에 의한 CM활동 그리고 교체 설비나 부품에 대한 Salvage도 많은 시간이 소요됩니다.(외주도 가능하지만)
예방정비를 잘 할려면 A급 설비가 5~7%만 되도 10만 설비의 정유나 석유화학은 예방정비를 제대로 하지 못합니다. 그래서 잘할 수 있는 방법을 찾아야 하는데 그것이 예지보전과 선행보전 등을 활용하는 것이고, DDM 등을 통한 사전에 이상 징후를 감지하는 기술을 찾고 도입하고 있습니다.
RBI(Risk Based Inspection)도 좋은 방법입니다. 설비를 위험도 평가 점수로 관리를 하다보면 집중 관리가 가능하게 됩니다. 고정장치에서 회전기기까지 관리가 가능해 집니다. 또한 대외적으로 인정해주는 것으로 공무부서의 일잘하는 것을 보여 줄 수가 있습니다.
예방정비는 PM이라고 하며, Preventive Maintenance의 약어 입니다. 예방정비가 가장 완벽하게 수행되기 위해서는 두가지 PM을 예방정비에 추가해야 합니다. 바로 PdM, Predictive Maintenance (예지보전)와 Proactive Maintenance (선행보전) 입니다.
예지보전으로 최근에 나온 기술은 전기적인 특성을 바탕으로한 방법과 하인리히의 1:29:300법칙을 응용한 모델링 방법으로 신뢰도는 전자의 방법이 더 크다고 생각합니다. 전자의 기술 중에는 전기해석법(ELS)을 이용한 기술로 상용제품이 이미 나와있고 저희 공장에도사용 중에 있습니다.
그 다음 선행보전은 통계적인 방법을 최대한 이용한 방법입니다. 데이터가 있어야 할 수 있는 것이고 모수가 많을수록 신뢰성은 더 커집니다. 통계적 상관분석에 의한 접근 방법과 논리적 알고리즘을 만들어서 raw data와의 관계를 가지고 접근하는 것 입니다.
정유와 석유화학 공장에는 RTDB(Real-Time Database)가 거의 모든 공장에 있습니다.
이 데이터베이스는 머지않아 Big Data로서 패턴을 이용한 설비관리로 활용될 수 있다고 생각합니다. 아직 접근하지는 않았지만 저희도 올 하반기나 내년 초에는 접근을 해 보려 합니다. 즉, 결론적으로 정리를 해 보면, 설비관리의 패러다임을 '고치는 정비'에서 '예방하는 정비'로 바꾸어야 합니다. 위의 세가지 PM과 TPM의 5S를 공장에 적절하게 적용하는 것이 쉽지는 않지만 결과는 매우 클 것입니다.
BM(Breakdown maintenance)은 CM(Corrective maintenance) 보다 2배 이상의 시간과 비용이 든다고 합니다.
CM은 PM(Preventive maintenance) 보다 2배 이상의 시간과 비용이 든다고 합니다. 시간과 비용을 줄이고 설비의 수명을 연장하기 위해서는 PM을 다시 재정비해서 실 효과를 내야 합니다.
'닦고 기름치고 조이자.'
군 수송부대에 가면 입구에서 볼 수 있는 문구입니다. 가장 기본이 되는 것이고 가장 중요한 것 입니다. 이 문구를 보면 생각나는 것이 있습니다.
TPM의 5S가 기본적으로 적용을 하던 시기에 한 생산팀 공정에서의 일입니다. 청소를 한다고 하였지만 대상 중 한 설비는 아무리 청소를 해도 깨끗하다는 느낌을 받지 못한 것 입니다. 콘크리트 지반도 금이 가 있고 펌프 기초에도 실금이 가 있던 것 입니다.
5S 활동을 이야기 한 후, 몇일 후 다시 그 설비를 찾았을 때에는 처음의 모습은 하나도 없었습니다.
어떻게?
바로 Painting arts라고 할 수 있을까요? 바닥은 에폭시 페인트 칠을 하고 설비는 그에 맞는 페인트로 깨끗하게 칠을해 놓았습니다.
무엇이 문제일까요?
이런 식으로 현상을 덮는 막을 쳐 버리면 기존 문제를 발견할 수가 없습니다. 지반에 금이 간 것은 몇가지 의심을 할 수가 있습니다. 지반침하나 주변이나 설비의 진동이 심하다거나 주변에 대형장비나 트럭이 지나다니는 길이 있거나,... 향후 더 심한 금은 뒤틀림을 가져갈수도 있고 또 다른 여러 현상으로 발전할 수도 있습니다.
또한,
설비에서 흐르는 무엇인가 액체를 감추기 위해 페인트 한 것은 설비의 실등의 마모를 알 수가 없게 됩니다. 설비가 Breakdown이 되어 실만 바꾸면 되는 것을 설비 자체를 바꾸게 할 수 있습니다.
설비관리에도 많은 KPI가 있지만 MTTR과 MTBF 정도는 활용하는 것이 좋다고 생각합니다. 단, 적용 방법에 주의를 가져야 합니다. 설비단위로, 라인 단위로 그리고 프로세스 단위로 묶어서 지표관리를 한다면 효과적일 것 입니다.
패러다임의 변화를 살펴보고 따라야 하지만 그 어떤 방법도 충분한 검증을 하고 내 몸에 맞는가를 살펴보는 것도 중요한 일이라고 말하고 싶습니다.
참고로 하인리히법칙에서 1,29 부분은 현실적인 문제를 제거하는 것으로 TOP와 같은 문제해결이 적절하고 300에 해당하는 안보이는 부분의 문제해결은 TPM과 같은 시간을 갖는 체질개선적인 해결책이 필요하다고 봅니다.
https://blog.naver.com/yhs5719
40~50년 전만해도 70세면 나이가 매우 많다고 이야기 했습니다. 하지만 지금은 시골의 한 마을에서는 어린 나이로 간주할 정도로 수명은 늘어 났습니다. 그렇게 된 근본적인 이유가 무엇일까요? 당연히 건강을 유지했기 때문입니다.
어떻게?
바로 의학의 발달로 병으로 건강을 해치기 이전에 병을 찾아내서 치료할 수 있게 했기 때문입니다.
이것이 바로 병원의 패러다임의 변화입니다. 병원이 단순히 병을 '고치는 곳, 시술하는 곳'에서 '검진 하는 곳', '예측하는 곳'으로 바꾸었기 때문입니다. 그 패러다임은 인간의 수명을 연장하게 하였고 건강을 유지하게 하였습니다.
공장과 인간은 유사한 점을 가지고 있습니다. 입력과 출력이 있고 각종 기관에서 필요한 에너지를 소비하고 제품을 만들어 냅니다. 공장은 Start-up과 동시에 마치 살아 움직이는 생물체와도 같습니다. 설비가 아프면(문제가 있으면) 컨트롤룸에 알람이 뜨기도 하고 성능이 떨어지기도 합니다.
그렇다면 설비관리의 목적이 무엇일까요?
살아있는 공장을 지속적으로 최고의 품질을 갖는 제품을 최대한 생산하게 하게 설비를 유지하는 것이라 생각합니다.
그러기 위해서는 주기적으로 점검과 정비를 해 주어야만 합니다. 여기에서 조립산업과 석유화학 산업에서의 차이가 있습니다. 그것은 석유화학 산업은 Batch process도 있지만 많은 공장이 Continuos process이며 그 속에 있는 설비의 수도 많습니다. 두개 사업장을 합치면 10만 설비 정도라고 하면 감이 잡힐지 모르겠습니다. 가장 기본적으로 하고 있는 것이 예방보전(PM, Preventive Maintenance) 입니다.
예를들어,
설비등급 A를 7% 정도보고 B를 33% 본다면 40% 정도의 설비가 PM 대상이 될 것 입니다. 10만설비의 40%면 4만 설비가 대상이고 이중에서 7%는 A급 설비로 그 주기는 Daily, Weekly, Monthly 일 것입니다. 4만 설비의 7%면 2800개 설비가 대상입니다. 10%가 Daily이고 40%가 Weekly 50%가 Monthly라고 한다면, 280×330 + 1120×50 + 1400×11 = 163800 이라는 숫자가 나옵니다.
1년간 정비와 조업 부서에서 예방정비를 할 대상 설비 수 입니다. 년간 Working day가 270일 정도라면 하루에 607개 설비를 봐야 합니다. 정비부서 인력이 100명이라면 하루에 6개 설비를 예방정비를 해야 한다는... 1년 동안 예방정비만 하는 것도 아니고 Emergency shutdown에 대한 활동, 계획보전에 의한 CM활동 그리고 교체 설비나 부품에 대한 Salvage도 많은 시간이 소요됩니다.(외주도 가능하지만)
예방정비를 잘 할려면 A급 설비가 5~7%만 되도 10만 설비의 정유나 석유화학은 예방정비를 제대로 하지 못합니다. 그래서 잘할 수 있는 방법을 찾아야 하는데 그것이 예지보전과 선행보전 등을 활용하는 것이고, DDM 등을 통한 사전에 이상 징후를 감지하는 기술을 찾고 도입하고 있습니다.
RBI(Risk Based Inspection)도 좋은 방법입니다. 설비를 위험도 평가 점수로 관리를 하다보면 집중 관리가 가능하게 됩니다. 고정장치에서 회전기기까지 관리가 가능해 집니다. 또한 대외적으로 인정해주는 것으로 공무부서의 일잘하는 것을 보여 줄 수가 있습니다.
예방정비는 PM이라고 하며, Preventive Maintenance의 약어 입니다. 예방정비가 가장 완벽하게 수행되기 위해서는 두가지 PM을 예방정비에 추가해야 합니다. 바로 PdM, Predictive Maintenance (예지보전)와 Proactive Maintenance (선행보전) 입니다.
예지보전으로 최근에 나온 기술은 전기적인 특성을 바탕으로한 방법과 하인리히의 1:29:300법칙을 응용한 모델링 방법으로 신뢰도는 전자의 방법이 더 크다고 생각합니다. 전자의 기술 중에는 전기해석법(ELS)을 이용한 기술로 상용제품이 이미 나와있고 저희 공장에도사용 중에 있습니다.
그 다음 선행보전은 통계적인 방법을 최대한 이용한 방법입니다. 데이터가 있어야 할 수 있는 것이고 모수가 많을수록 신뢰성은 더 커집니다. 통계적 상관분석에 의한 접근 방법과 논리적 알고리즘을 만들어서 raw data와의 관계를 가지고 접근하는 것 입니다.
정유와 석유화학 공장에는 RTDB(Real-Time Database)가 거의 모든 공장에 있습니다.
이 데이터베이스는 머지않아 Big Data로서 패턴을 이용한 설비관리로 활용될 수 있다고 생각합니다. 아직 접근하지는 않았지만 저희도 올 하반기나 내년 초에는 접근을 해 보려 합니다. 즉, 결론적으로 정리를 해 보면, 설비관리의 패러다임을 '고치는 정비'에서 '예방하는 정비'로 바꾸어야 합니다. 위의 세가지 PM과 TPM의 5S를 공장에 적절하게 적용하는 것이 쉽지는 않지만 결과는 매우 클 것입니다.
BM(Breakdown maintenance)은 CM(Corrective maintenance) 보다 2배 이상의 시간과 비용이 든다고 합니다.
CM은 PM(Preventive maintenance) 보다 2배 이상의 시간과 비용이 든다고 합니다. 시간과 비용을 줄이고 설비의 수명을 연장하기 위해서는 PM을 다시 재정비해서 실 효과를 내야 합니다.
'닦고 기름치고 조이자.'
군 수송부대에 가면 입구에서 볼 수 있는 문구입니다. 가장 기본이 되는 것이고 가장 중요한 것 입니다. 이 문구를 보면 생각나는 것이 있습니다.
TPM의 5S가 기본적으로 적용을 하던 시기에 한 생산팀 공정에서의 일입니다. 청소를 한다고 하였지만 대상 중 한 설비는 아무리 청소를 해도 깨끗하다는 느낌을 받지 못한 것 입니다. 콘크리트 지반도 금이 가 있고 펌프 기초에도 실금이 가 있던 것 입니다.
5S 활동을 이야기 한 후, 몇일 후 다시 그 설비를 찾았을 때에는 처음의 모습은 하나도 없었습니다.
어떻게?
바로 Painting arts라고 할 수 있을까요? 바닥은 에폭시 페인트 칠을 하고 설비는 그에 맞는 페인트로 깨끗하게 칠을해 놓았습니다.
무엇이 문제일까요?
이런 식으로 현상을 덮는 막을 쳐 버리면 기존 문제를 발견할 수가 없습니다. 지반에 금이 간 것은 몇가지 의심을 할 수가 있습니다. 지반침하나 주변이나 설비의 진동이 심하다거나 주변에 대형장비나 트럭이 지나다니는 길이 있거나,... 향후 더 심한 금은 뒤틀림을 가져갈수도 있고 또 다른 여러 현상으로 발전할 수도 있습니다.
또한,
설비에서 흐르는 무엇인가 액체를 감추기 위해 페인트 한 것은 설비의 실등의 마모를 알 수가 없게 됩니다. 설비가 Breakdown이 되어 실만 바꾸면 되는 것을 설비 자체를 바꾸게 할 수 있습니다.
설비관리에도 많은 KPI가 있지만 MTTR과 MTBF 정도는 활용하는 것이 좋다고 생각합니다. 단, 적용 방법에 주의를 가져야 합니다. 설비단위로, 라인 단위로 그리고 프로세스 단위로 묶어서 지표관리를 한다면 효과적일 것 입니다.
패러다임의 변화를 살펴보고 따라야 하지만 그 어떤 방법도 충분한 검증을 하고 내 몸에 맞는가를 살펴보는 것도 중요한 일이라고 말하고 싶습니다.
참고로 하인리히법칙에서 1,29 부분은 현실적인 문제를 제거하는 것으로 TOP와 같은 문제해결이 적절하고 300에 해당하는 안보이는 부분의 문제해결은 TPM과 같은 시간을 갖는 체질개선적인 해결책이 필요하다고 봅니다.
https://blog.naver.com/yhs5719
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