최근 스마트팩토리를 한다는 기업들은 예지 보전을 최대의 과제처럼 이야기를 합니다.
왜 기업들은 '예지 보전'에 그렇게 관심을 가질까요?
여러 번 이야기를 했지만 2010년 세 가지의 예지 보전 기술을 도입했다가 실패를 한 경험이 있습니다. 기술이 잘못되었거나 나빠서가 아닙니다.
첫째, 적절한 설비에 맞는 기술인가?
둘째, 현장 유지 보수 인력들과 공감대를 이루었는가?
셋째, 관리 프로세스는 많은가?
당시 SmartSignal 사의 EPI*Center는 정유나 석유화학 공장에 적절한 기술은 아니었습니다. 전기 해석법의 Aretesis 사의 제품과 Areva 사의 제품이 훨씬 적합한 기술입니다.
그런데 SmartSignal 사의 제품은 고가이지만 최악의 기술이었습니다. 왜? 그 솔루션만 있으면 예지 보전 체계가 잡힐 것 같았습니다. 그런데 결과는 할 필요가 없는 솔루션 수준이 되었습니다. 관리할 대상은 극히 적어 거꾸로 IoT를 또 해야 했습니다.
솔루션 때문에 2차 프로젝트를 해야 하는 바보짓을 하고 있는 대기업들이 있습니다. 또한 신뢰를 주지 못하고 있어 이 기술을 정말 믿어도 될지 100% 확신하는 사람이 없습니다. 왜? 고장을 잡아 본 적이 없기 때문입니다. 과거의 데이터로 모델을 만들었기 때문에 과거와 같은 고장 형태가 나오면 경보를 울릴 수는 있지만 DCS나 RTDB에서 관리하는 설비는 주요 설비로 너무도 관리가 잘 되어 10년에 한번 고장이 날까 말까 합니다.
예지 보전을 하기 위해서는 나의 설비관리가 어떤가를 알아야 합니다. 내 공장에 맞는 설비관리 전략을 수립하면서 하나의 방법으로 나온 것이 예지 보전이 되어야 합니다. 그리고 설비관리는 생산 공정을 안정화시키고 최적화를 하는 것과 병행해야 합니다. 기업에서 프로젝트를 추진하는 분들은 반드시 알아야 할 것이 있습니다.
"공정 최적화를 모르는 컨설턴트와는 절대 일을 하지 마십시오."
하나만 보고 다른 것은 보지 못하는 컨설턴트입니다. 근본을 알고 선피에 대한 전략을 수립하려면 공정을 알고 자동화와 최적화를 알아야 합니다.
정말 중요한 사항입니다. 생산부서에서는 설비관리도 모르고 공정 운전이나 최적화도 모르는 컨설턴트에게 자신들의 설비를 맡기고 있는 것입니다.
어느 공장에서 워크숍을 마치고 이야기를 들었는데 이런 말씀을 하는 분이 계셨습니다.
"교육을 받은 것은 다 아는 것을 배웠습니다...."
길을 아는 것과 걷는 것의 차이를 아직 모르는 분 같습니다. 알고 있다면 왜 이런 교육을 받게 하는 것인지?
설비관리보다도 더 중요한 것은 변화관리이자 공장의 문화 변화입니다. 디지털 트랜스포메이션이 지지부진 한 이유가 문화의 변화를 무시한 것과 CIO들이 아직 정의조차 제대로 모른다는 이야기를 했었습니다.
변화관리와 변하고자 하는 문화가 선행되는 것, 이런 것 때문에 교육이 필요합니다.
기술로만 접근하는 예지 보전은 100점 만점에 50점도 안됩니다.잘 모르는 경영자들에게 거짓은 이야기할 수 있지만 정말 중요한 것은 공장에 도움이 되어야 하는데 정말 될까? 됩니다, 하지만 9개 정도 나와있는 SmartSignal과 같은 모델링 방식은 산업과 기능 그리고 현장을 잘 보아야 합니다. 우선 도임을 하려면 지금 하고 있는 진동을 이용하는 분석에 투자하고 대형부터 전기 해석법의 기술을 검토하기 바랍니다.
지금 같은 모델링 방식의 도입은 5년 안에 무용지물이 될 수 있습니다. 그때는 더 좋은 기술과 융합돼서 나오기 때문입니다. 접근 방법이 있지만 그 방법이 제가 컨설팅 하고 교육하는 부분이기도 합니다.
예지 보전 도입보다는 관리 체계만으로 갈 전략을 수립하십시오. 주요 설비는 어차피 외부에서 전문 기술자를 불러야 하는 시대가 옵니다.
왜 기업들은 '예지 보전'에 그렇게 관심을 가질까요?
여러 번 이야기를 했지만 2010년 세 가지의 예지 보전 기술을 도입했다가 실패를 한 경험이 있습니다. 기술이 잘못되었거나 나빠서가 아닙니다.
첫째, 적절한 설비에 맞는 기술인가?
둘째, 현장 유지 보수 인력들과 공감대를 이루었는가?
셋째, 관리 프로세스는 많은가?
당시 SmartSignal 사의 EPI*Center는 정유나 석유화학 공장에 적절한 기술은 아니었습니다. 전기 해석법의 Aretesis 사의 제품과 Areva 사의 제품이 훨씬 적합한 기술입니다.
그런데 SmartSignal 사의 제품은 고가이지만 최악의 기술이었습니다. 왜? 그 솔루션만 있으면 예지 보전 체계가 잡힐 것 같았습니다. 그런데 결과는 할 필요가 없는 솔루션 수준이 되었습니다. 관리할 대상은 극히 적어 거꾸로 IoT를 또 해야 했습니다.
솔루션 때문에 2차 프로젝트를 해야 하는 바보짓을 하고 있는 대기업들이 있습니다. 또한 신뢰를 주지 못하고 있어 이 기술을 정말 믿어도 될지 100% 확신하는 사람이 없습니다. 왜? 고장을 잡아 본 적이 없기 때문입니다. 과거의 데이터로 모델을 만들었기 때문에 과거와 같은 고장 형태가 나오면 경보를 울릴 수는 있지만 DCS나 RTDB에서 관리하는 설비는 주요 설비로 너무도 관리가 잘 되어 10년에 한번 고장이 날까 말까 합니다.
예지 보전을 하기 위해서는 나의 설비관리가 어떤가를 알아야 합니다. 내 공장에 맞는 설비관리 전략을 수립하면서 하나의 방법으로 나온 것이 예지 보전이 되어야 합니다. 그리고 설비관리는 생산 공정을 안정화시키고 최적화를 하는 것과 병행해야 합니다. 기업에서 프로젝트를 추진하는 분들은 반드시 알아야 할 것이 있습니다.
"공정 최적화를 모르는 컨설턴트와는 절대 일을 하지 마십시오."
하나만 보고 다른 것은 보지 못하는 컨설턴트입니다. 근본을 알고 선피에 대한 전략을 수립하려면 공정을 알고 자동화와 최적화를 알아야 합니다.
정말 중요한 사항입니다. 생산부서에서는 설비관리도 모르고 공정 운전이나 최적화도 모르는 컨설턴트에게 자신들의 설비를 맡기고 있는 것입니다.
어느 공장에서 워크숍을 마치고 이야기를 들었는데 이런 말씀을 하는 분이 계셨습니다.
"교육을 받은 것은 다 아는 것을 배웠습니다...."
길을 아는 것과 걷는 것의 차이를 아직 모르는 분 같습니다. 알고 있다면 왜 이런 교육을 받게 하는 것인지?
설비관리보다도 더 중요한 것은 변화관리이자 공장의 문화 변화입니다. 디지털 트랜스포메이션이 지지부진 한 이유가 문화의 변화를 무시한 것과 CIO들이 아직 정의조차 제대로 모른다는 이야기를 했었습니다.
변화관리와 변하고자 하는 문화가 선행되는 것, 이런 것 때문에 교육이 필요합니다.
기술로만 접근하는 예지 보전은 100점 만점에 50점도 안됩니다.잘 모르는 경영자들에게 거짓은 이야기할 수 있지만 정말 중요한 것은 공장에 도움이 되어야 하는데 정말 될까? 됩니다, 하지만 9개 정도 나와있는 SmartSignal과 같은 모델링 방식은 산업과 기능 그리고 현장을 잘 보아야 합니다. 우선 도임을 하려면 지금 하고 있는 진동을 이용하는 분석에 투자하고 대형부터 전기 해석법의 기술을 검토하기 바랍니다.
지금 같은 모델링 방식의 도입은 5년 안에 무용지물이 될 수 있습니다. 그때는 더 좋은 기술과 융합돼서 나오기 때문입니다. 접근 방법이 있지만 그 방법이 제가 컨설팅 하고 교육하는 부분이기도 합니다.
예지 보전 도입보다는 관리 체계만으로 갈 전략을 수립하십시오. 주요 설비는 어차피 외부에서 전문 기술자를 불러야 하는 시대가 옵니다.
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