국내 설비관리 어디로가나?

생산공정개선 방법론과 창의적 문제 해결 방법론, 설비관리 추진 전략도 제가 직접 만들어서 장치산업에 적용한 것이 있어 컨설팅도 가능하지만 많은 man-power와 stress를 동반해야 하기에 히든카드로 하고 있습니다.
보시다시피 저의 히든카드는 좋기보다는 나쁜 면이 큽니다.

지난주에 어느 한 분이 '현장 중심의 설비관리' 도서를 읽고 메일로 문의를 하였습니다.
현장 중심의 설비관리는 2016년에 제가 쓴 책입니다.
전문서적으로 베스트셀러는커녕 연간 30권 판매도 힘든 도서로 판단해서 비매품으로 200권은 인쇄하고 300권은 전자파일로 나누어 드렸습니다.
70권 정도는 삼성경제 연구원 SERI 사이트와 저의 블로그에서 다운로드해 가셨습니다.
그래서 설비관리에 대한 문의가 가끔 오고 있습니다.

국내 설비관리는 1960년 사후보전 - 설비가 고장 나면 수리를 하거나 교체하는 보전 방식 -부터 시작하여 1980년대 도요타의 TPM이 들어오면서 기본적인 관리가 시작되었습니다.
초기에는 전산 시스템을 가지고 있는 기업도 많지 않았습니다.
당시 IBM G60을 호스트 컴퓨터로 회계 관리, 작업지시서 관리, 예방 정비관리 정도를 시스템으로 개발하여 사용하였습니다.
이런 기업은 외국계 기업이나 합자회사였습니다.

1990년, 국내 설비관리를 대표한 두 개의 기업이 나옵니다.
포스코와 한양화학입니다.
1990년대 초에 포스코는 설비관리에 대한 시스템을 구축하여 운영할 정도였습니다. 
많은 기업에서 벤치마킹을 하고 시스템인, CMMS (Computerized Maintenence Management System)는 다른 회사에서 개발을 하려고 하는 제일의 시스템이었습니다.
현재도 30~40여 년의 경험을 가지고 활동 중이신 박소부 선배님과 한국인더스트리 4.0협회 박 회장님 같은 분들이 최고의 권위자들이십니다.
1994년 국내 최초로 정비(공무) 업무 컨설팅을 받은 회사가 있었습니다.
한양화학(현 한화케미칼)은 CMMS를 목적으로 한 정비 업무 전체를 삼일 C&L 컨설팅에 의뢰했고, 존 캠벨(RCM 저자)께서 직접 컨설팅과 교육을 했습니다.
자를 포함한 4명이 프로젝트에 참여하여 당시 국내 최고의 설비관리 마스터가 되었습니다.
저는 프로젝트가 끝나고 정보화(공장 IT와 자동화)로 부서를 옮겼습니다.

두 회사의 차이점은 포스코는 경영진과 관리자가 설비관리에 대한 중요성을 알고 관리를 하였고 그 체계를 이어갔지만, 한양화학은 관리자들이 설비관리보다는 정비소 관리 스타일을 끌고 갔었고 지금까지 변화가 없다는 것이 설비관리 발전을 막았습니다.
그런 중에 2010년 세 가지 예지 보전 기술을 도입하였습니다.(당시 포스코는 전기 해석법 한가지 테스트 중)
하지만 그 역시 현업의 업무 토스(서로 자기 일이 아니라는)로 실패하고 말았습니다.

그로부터 6년 후,
4차 산업혁명을 이야기하면서 공장 부분 설비관리에 기본 기술이 예지 보전 기술로 이야기하고 있습니다.
문제는 컨설턴트나 도입을 하는 기업(보통 혁신 부서)에서 설비관리를 모르고 추진을 하고 있어 팥 빠진 단팥빵의 모습입니다.
외부 홍보용으로는 좋고, 기업 내부 보고용으로도 스마트팩토리를 선도하는 것처럼 보이게 말하지만 실상은 '빛 좋은 개살구'라는 표현이 어울립니다.

그래서, 관련된 세 개의 질문을 시리즈로 포스팅하려 합니다.
기술적인 내용이 있어 재미가 떨어질 수 있지만 4차 산업혁명 시대의 공장 내 한 면을 보실 수 있습니다.

Q1. 4차 산업혁명 시대, 작업 데이터 관리는 어떻게 해야 하나요?
Q2. 조립 중심의 중견기업입니다. 예지 보전 기술을 도입하라고 합니다. 어떻게 해야 하나요?
Q3. 공무 부서 인력의 교육의 방향에 대해 고견을 듣고 싶습니다.

범위나 내용이 컨설팅 수준의 질문도 있지만 블로그에서 처리할 정도로 답변을 했고 그 내용을 본 블로그에 몇 편으로 나누어서 정리할 것입니다.